Ahorn Birke Birnbaum Buche Ebenholz Eiche Fichte Spanholz MDF-Holz

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Holzart Ahorn – Ahornholz

  • Erklärung: Ahorn ist ein Laubbaum mit nicht witterungsfestem Holz. Die wichtigste Gattung ist der Bergahorn. Da Ahorn sehr gut zu bearbeiten ist, findet dieses Holz seine Verwendung im Möbel- und Innenausbau.
    Der Ahorn ist ein Splintholzbaum, das heißt, dass nur das junge Holz im Stamm benutzt wird. Generell ist das Splintholz unterscheidbar vom Kernholz, da das Kernholz deutlich dunkler ist. Bei Bäumen wie Birke, Erle und Ahorn ist jedoch kein Farb- und Feuchtigkeitsunterschied zu sehen.
  • Herstellung: Zur Herstellung wird meistens nur der Baumstamm genutzt.
  • Eigenschaften: Die Stammscheibe ist durchgehend gleichfarben. Da das Splintholz Nährstoffe und Wasser in die Baumkrone leitet, ist dies der aktive, untere Teil des Stammes eines Baumes. Im Laufe der Zeit verliert es jedoch die Leitfähigkeit und verändert sich zum Kernholz. Er lässt sich gut schnitzen, drechseln und gut verformen. Die Farbe ist hell und er gehört zu den wertvollsten einheimischen Laubhölzern.
    Es ist geruchsunauffällig, schnell trocknend und hat wenig Schwund. Es ist sehr gut geeignet um gebeizt und gefärbt zu werden und auch zum Dampfbiegen.
    Ahorn ist nur für den Innenausbau geeignet, da es nicht witterungsfest ist. Um dieses Holz für den Außeneinsatz zu benutzen, muss es mit chemischen Holzschutzmitteln behandelt, bzw. der Splint entfernt werden. Es gibt um die 200 bekannte Unterarten.
  • Anwendungsbeispiele: Der amerikanische Ahorn wird häufig als Parkettholz genutzt, da er eine dezente Maserung hat und sehr hart ist. Des Weiteren wird Ahornholz für Furniere, Spielzeug, Geschirr, Möbel und Musikinstrumente genutzt.
  • Geschichte: Da der Aberglaube im frühen Mittelalter tief verwurzelt war, und dem Ahorn schützende Kräfte zugesprochen wurden, wurde dieser Baum mit diversen Riten geehrt. Um sich z.B. vor Hexen und Blitzeinschlägen zu schützen, wurden Türen und Schwellen mit Zweigen geschmückt.

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Holzart Birke – Birkenholz (Weichholz)

  • Erklärung: Die Birke ist ein sehr vielseitiger Laubbaum, der als erstes auf kahlen Flächen wächst.Sie ist ein Splintholzbaum, das Splintholz ist unterscheidbar vom Kernholz, da das Kernholz deutlich dunkler ist. Bei Bäumen wie Birke, Erle und Ahorn ist kein Farb- und Feuchtigkeitsunterschied zu sehen.
  • Herstellung: Von der Birke wird nicht nur der Stamm, der einen Durchmesser von 40-60cm und eine Höhe von 30-35m erreichen kann, sondern auch das Laub, die Wurzeln und die Rinde für diverse Zwecke genutzt. Die Lebenserwartung einer Birke liegt selten über 130 Jahren.
  • Eigenschaften: Die Färbung geht vom hellbraunen über blassrötlich/weiß bis gelblich.Es ist relativ weich aber sehr biegsam, sauber und leicht zu bearbeiten, elastisch, zäh und homogen.Die Stammscheibe ist durchgehend gleichfarben. Da die komplette Holzmasse im „Saft“ bleibt, ist keine Verkernung oder Ausreifung fest zu stellen. Nur teilweise ist eine verlangsamte Kernholzbildung möglich.Ist das Holz trocken, ist die Haltbarkeit hoch, wobei es nicht witterungsbeständig ist. Die Fasern sind lang und feinporig, nicht sehr hart aber dicht, zäh und elastisch.In Europa gibt es mehr als 40 verschiedene Arten. In Skandinavien und Russland hat die Birke forstwirtschaftlich gesehen einen sehr hohen Stellenwert. Finnland ist jedoch Hauptlieferant, denn von dort stammen besondere Birken wie die Eisbirke und die nordische Maserschälfuniere. Durch Wuchsfehler, die auf die klimatischen Einflüsse zurückzuführen sind, weisen diese Unterarten unruhige Faserverläufe und –abweichungen auf.
  • Anwendung: Birkenholz verwendet man häufig für Sperr- und Furnierholz bei Möbeln, Parkett und der Innenausstattung. Da die Tragkraft sehr gering ist eignet es sich nicht als Bauholz. Auch im Flugzeugbau und der Papierindustrie ist es zu finden.Wird es gebeizt ähnelt es stark Mahagoni und Nussbaum.Aus den dünnen Ästen kann man Besen fertigen, die Blätter sind für Tee gut geeignet, die Rinde wird als Flecht- und Dachmaterial genutzt. Es gibt Birkenöl, -wasser, -teer und der Birkenholzruß wird für Malfarbe und Druckerschwärze benutzt.
  • Geschichte: Seit Jahrtausenden werden Rinde, Blätter und Wurzeln der Birke genutzt. Vornehmlich nahm man Birkenholz und –besen gegen Krämpfe und Bettnässen. Birkenwasser fand seine Verwendung als Haarwuchsmittel. Der Sud der Blätter wurde gegen Rheumatismus, Gicht, Blasen- Nierenleiden und bei Hautausschlägen und unreinem Blut verwendet.Ihr spricht man lebenserweckende und reinigende Kräfte zu. Aus diesem Grund gilt sie auch als Baum des Frühlings und soll der Verjüngung und Schönheit nutzbringend sein.Sie sind die ersten Bäume, die sich auf Kahlflächen ansiedeln, daher werden Birken auch Pionierbäume genannt.

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Holzart Birnbaum – Birnbaumholz

  • Erklärung: Der Birnbaum (lateinisch: pirum) ist ein Obstbaum und er zählt zu den Harthölzern, da sein Holz sehr hart ist. Auf Grund der Form seiner Früchte, ist die Birne auch ein Synonym für „Kopf“. Der Birnbaum gehört innerhalb der Rosengewächse zur Gattung der Pyrus, von deren etwa 20 bekannt sind. In der Schweiz liegt das Hauptanbaugebiet und dort sind 268 Sorten bekannt, denn es sind durch Kreuzungen sehr viele Arten entwickelt worden.
  • Herstellung: Zur Herstellung der Produkte wird nur der Baumstamm genutzt. Wegen der zart flammigen Textur und schönen Farbe werden gerne Birnbäume aus der Schweiz genommen. Wildbirnenholz ist wesentlich dauerhafter als Holz kultivierter Birnen.
  • Eigenschaften: Die Struktur ist gleichmäßig und fein. Teilweise wird das Holz leicht geflammt.Die Farbe reicht von hellem rötlichem Braun bis zu gelblich. Wird es gedämpft, so wird das Holz rötlicher und dunkel.Das Holz kann man schön polieren. Es ist zäh, hart, kaum spaltbar und kaum elastisch. Die Trocknungszeit ist hoch, jedoch ist es anschließend sehr formstabil.Es ist nur bedingt Wetterbeständig. Wechselt es von feucht zu trocken, neigt das Holz zu Pilzbefall.
  • Anwendung: Da die Färbung sehr hübsch ist und das Holz eine hohe Dichte hat, eignet es sich sehr gut zum Möbelbau. Es eignet sich hervorragend zum Schnitzen, ist jedoch auch gut bezahlt.Als man es früher schwarz einfärbte, hielt man es oft für Ebenholz, welches wesentlich teurer und seltener ist.
  • Qualitätskriterium: Holz von wilden Bäumen ist wesentlich dauerhafter.
  • Geschichte: Als Symbol der Fruchtbarkeit ist der Birnbaum sehr verbreitet. Zur Geburt wurde auch ein Baum gepflanzt damit dieser die Entwicklung des Kindes positiv beeinflusst.Damit das Wachstum eines weiblichen Kindes gefördert werden würde, wurde mit dem ersten Badewasser dieses Kindes ein Birnbaum gegossen.Trug ein Birnbaum viele Früchte, galt dies als Zeichen für hohe Geburtsraten weiblicher Kinder.

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Holzart Buche – Buchenholz (Hartholz)

  • Erklärung: Die Buche (Fagus) ist ein Laubbaum, dessen Stamm gerade und vollholzig wächst. Innerhalb der Buchengewächse bildet sie eine eigene Pflanzengattung (Fagaceae). Sie kann bis zu 300 Jahre alt und 45m hoch werden, und zählt zu den Kernholzbäumen. Das Kernholz erhöht die Dauerhaftigkeit des Holzes, denn es enthält hauptsächlich farbige, phenolische Kernstoffe die die Zellwände sättigen. Damit kein Kapillaraustausch mehr möglich ist, verschließt der Laubbaum die Gefäße, die Wasser von den Wurzeln zu den Blättern leiten (Verthyllung). Somit ist Kernholz totes Holz.In Europa ist die Rotbuche vorherrschend, denn sie nimmt ca. 10% der Waldfläche Europas ein. Diese Menge nimmt etwa 17 Mio ha Buchenwälder ein. In der Schweiz ist die Buche mit einem Anteil von 16% der häufigste Laubbaum. Bekannt sind 13 Fagus-Arten.
  • Herstellung: Zur Herstellung wird meistens nur der Stamm genutzt.
  • Eigenschaften: Das Holz ist geruchsneutral, schlagfest, druckfest, verformbar und mittelfest biegbar. Da es eine gute Festigkeit hat, ist es maschinell gut zu bearbeiten und es lässt sich gut spalten, somit ist es als Bauholz hervorragend geeignet.Das Kernholz kann teilweise rötlichweiß oder blaßgelb sein. Der rote Kern bildet sich je nach Standort erst nach ca. 80 Jahren. Wird der Baum über 120 Jahre, entsteht sprunghaft der Rotkern und weitere 30 Jahre später hat sich bei etwa 80%-100% der Bäume ein gefärbter Falschkern entwickelt.Unter Einfluss von Dampf lässt es sich hervorragend biegen. Aus diesem Grund verwendet man es seit über 100 Jahren für Bugholzmöbel.Soll es im Außenbereich verwendet werden, ist es gut imprägnierbar, denn ohne ist es stark anfällig für Pilze und Feuchtigkeit.
  • Anwendung: Buchenholz erhält man als Furnier und Schnittholz, woraus später Möbel und Bauholz entsteht. Es wird aber auch in der Industrie für die Herstellung von Span- und Faserplatten, als Chemiezellstoff und für die Herstellung von Textilien und technischen Garnen verwendet.Des Weiteren wird Buchenholz für die Verpackungsindustrie in Form von Transportpaletten, für die energetische Nutzung als Brennholz verwendet, da es lange ruhig brennt, und eine starke Glut bildet. Zudem ist der Brennwert sehr hoch.Auch in der Spielzeugindustrie ist es sehr begehrt.
  • Geschichte: Da der Aberglaube im frühen Mittelalter tief verwurzelt war gibt es auch zu der Buche Kräfte, die dem Baum zugesprochen werden. Wollte man beispielsweise wissen, wie der Winter wird, musste man Anfang November eine Buche mit der Axt fällen. Blieb die Hackstelle trocken, wurde der Winter recht stark. Fand man eine große Menge Bucheckern vor, wurde auch Ihnen zugesprochen, dass eine starker Winter bevorstand oder aber ein Mäusejahr. Der wohl bekannteste Spruch aus der Schweiz hierzu ist: „Vil Buech, vil Fluech“.Um das Holz vor Wurmbefall zu schützen, empfahl es sich, nur bei Neumond den Baum zu fällen.Mittlerweile zählt sie zu den wichtigsten Industriehölzern, denn aus der Buche wird Zellulose für Kunstfasern gewonnen, die Asche ergibt eine sehr gute Lauge und auch als Ausgangsstoff für chemische Stoffe wird sie genutzt.Als der Bergbau noch Hochkonjunktur hatte und auch der Glashüttenbetrieb, wurden viele Buchenwälder vernichtet.

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Holzart Ebenholz

  • Erklärung: Ebenholz ist ein nicht europäischer Laubbaum. Die Ebenholzgewächse gibt es in fünf verschiedenen Sorten: Kamerun-, Ceylon-, Madagaskar-, Mun- und Makassar-Ebenholz.Da nach diesen Hölzern jedoch die Nachfrage sehr groß ist, wurden sie 1994 in die Rote Liste gefährdeter Arten der IUCN (International Union fort he Conservation of Nature and Natural Resources) aufgenommen. Das Land mit der weltweit höchsten Waldzerstörungsrate ist Nigeria. Daher muss auf die Herkunft genauestens geachtet werden. Nur noch in sehr entfernten Wäldern gibt es Ebenholz.Über 200 Holzarten aus der Gattung der Ebenaceae werden als Ebenholz bezeichnet und stammen aus Afrika, Asien und Australien. Die diversen Namen des Holzes sind auf die Häfen und Inseln zurück zu führen, aus denen sie stammen.
  • Herstellung: Das Holz ist mit Vorsicht zu bearbeiten, denn der Schleifstaub verursacht bei allen Ebenholzarten Reizungen der Lunge, der Augen und auch der Haut.
  • Eigenschaften: Die Farbe des Splintholz ist meistens gelb-grau und wird direkt nach dem Fällen vom Stamm entfernt, da es wertlos ist. Da das Splintholz Nährstoffe und Wasser in die Baumkrone leitet, ist dies der aktive, untere Teil des Stammes eines Baumes. Im Laufe der Zeit verliert es jedoch die Leitfähigkeit und verändert sich zum Kernholz.
    Ebenholz ist ein Kernholz gehört zu den wertvollsten Holzarten. Es ist schwer, sehr hart und ohne sichtbare Jahresringe. Das Kernholz erhöht die Dauerhaftigkeit des Holzes, denn es enthält hauptsächlich farbige, phenolische Kernstoffe die die Zellwände sättigen. Damit kein Kapillaraustausch mehr möglich ist, verschließt der Laubbaum die Gefäße, die Wasser von den Wurzeln zu den Blättern leiten (Verthyllung). Somit ist Kernholz totes Holz.
    Je nach Sorte ist die Dichte von Ebenholz sehr unterschiedlich. Die verbreitetste Sorte ist das Kamerun-Ebenholz, welches aus Afrika kommt. Es ist tiefschwarz und oft mit grauen Adern durchzogen.
    Am seltensten ist heute das Ceylon-Ebenholz, da es das beste Ebenholz ist. Man kann es sehr gut polieren, die Poren sind so gut wie kaum sichtbar, es ist sehr hart, termitenresistent, witterungsfest und gut zu bearbeiten.
    Das Madagaskar-Ebenholz ist auch termitenresistent, witterungsfest, hat feine Poren und ist ganz dunkelbraun. Makassar-Ebenholz gehört zu den „farbigen“ Ebenhölzern, denn es ist im Kernholz schwarz mit längsverlaufenden Maserungen in braun- bis hellgelbgestreift und im Splint gelblichweiß. Die Farbbeständigkeit und die Dichte sind sehr hoch. Das Mun-Ebenholz ist ähnlich dem Makassar-Ebenholz und kommt aus Vietnam und Laos.
  • Anwendung: Ebenholz wird für Musikinstrumente, Furniere und Intarsien verwendet. Übrig gebliebene Reste werden zu Messergriffen, Häkel- und Stricknadeln verarbeitet
  • Qualitätskriterium: Je feiner die Poren, umso hochwertiger ist das Holz.Generell gilt: Ebenholz aus Ostafrika ist dunkler als Westafrikanisches Ebenholz und es gilt als Fehler, wenn Maserwuchs sichtbar ist.Geschichte: Bereits im Alten Testament (15 Die Söhne von Rhodos waren deine Händler. Viele Inseln standen als Kaufleute in deinem Dienst; als Abgaben brachten sie dir Elfenbein und Ebenholz.) wurde Ebenholz als tyrisches Handelsgut erwähnt, das aus der südlich arabischen Hafenstadt Dedan eingeführt wurde.Im Aberglauben sollen Häuser mit Pfählen aus Ebenholz nicht von Geistern betreten werden können. Waffen aus diesem Holz galten als erfolgreich im Kampf gegen Dämonen und Schachteln in denen vermeintlich magische Gegenstände aufbewahrt wurden, sollten diese vor Kraftverlust schützen.Im 17. & 18. Jahrh. Wurde Ebenholz in Kombination mit Zinn und Perlmutt im Möbelbau verwendet. Aus dieser Zeit stammt die Berufsbezeichnung Ebenist. Da der Export dieses Holzes strengsten Bestimmungen unterliegt, erfolgt ein regelmäßiger Import nur in sehr kleinen Mengen.

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Holzart Eiche – Eichenholz (Besonders hochwertiges Hartholz)

  • Erklärung: Die Eiche ist ein Laubbaum, dessen Gattung (Quercus) ca. 400 Arten enthält. Sie gehört der Gattung der Buchengewächse (Fagaceae) an und ist ein Kernholzbaum.Das Kernholz erhöht die Dauerhaftigkeit des Holzes, denn es enthält hauptsächlich farbige, phenolische Kernstoffe die die Zellwände sättigen. Damit kein Kapillaraustausch mehr möglich ist, verschließt der Laubbaum die Gefäße, die Wasser von den Wurzeln zu den Blättern leiten (Verthyllung). Somit ist Kernholz totes Holz.
  • Herstellung: Von einer Eiche kann man den Stamm, die Eicheln, die Gallen und die Rinde nutzen.Das Splintholz (das Junge, aktive Holz vom Stamm) wird direkt nach dem Fällen vom Stamm entfernt, weil es wertlos ist. Da das Splintholz Nährstoffe und Wasser in die Baumkrone leitet, ist dies der aktive, untere Teil des Stammes eines Baumes. Im Laufe der Zeit verliert es jedoch die Leitfähigkeit und verändert sich zum Kernholz.
  • Eigenschaften: Das Holz ist hart, sehr dauerhaft, elastisch und zäh. Es ist widerstandsfähig gegen Wasser und kann sogar unter Wasser Jahrtausende widerstehen. Eichenholz hat eine hohe bis mittlere Biegefestigkeit und ist sehr verformbar sowie druckfest. Beim Trocknen sollte man darauf achten, dass dies langsam geschieht, da es ansonsten reißen kann.Da das Holz langfaserig ist, kann man es sehr gut Dampfbiegen. Es lässt sich maschinell und von Hand gut bearbeiten, ist leicht spaltbar, man kann es mattieren, beizen und gut verleimen.
  • Anwendung: Das Holz der Stieleiche wird für den Wasser- und Schiffbau verwendet, wo es schwarz und sehr hart wird. Zudem werden landwirtschaftliche Geräte daraus hergestellt.Zur Möbelherstellung verwendet man oft Traubeneiche auch für Schnitzereien, dem Orgelbau und zum Drechseln. Zudem kann man es sehr gut als Brennholz verwenden.
  • Geschichte: Seit dem Mittelalter ist die Eiche ein wichtiges Arbeitsmaterial. Sie ist sturmfest, denn die langen Wurzeln reichen tief in die Erde hinein wo sie sehr feste Böden durchdringen und selbst Grundwasser erreichen kann.Die Balken alter Fachwerkhäuser bestehen aus Eichenholz, sowie viele alte Schiffe und Eisenbahnschwellen. Aus diesem Grund sind viele Eichenwälder aus dem Mittelmeerraum verschwunden, da sie abgeholzt wurden.Wildtiere und Schweine schätzen die Früchte der Eiche und auch der Eichelhäher legt sich einen Vorrat Eicheln an.Die gebräuchlichste Bezeichnung Stiel- und Traubeneiche wurde von der optischen Form ihrer Eicheln abgeleitet.Bei den Römern waren Eichen heilig, denn sie galten als Verkörperung von Kraft und wurden den Göttern Zeus und Jupiter geweiht. Germanen nutzten Eichenwälder und -Haine als Opferstätten und selbst die Christen verehrten den Baum, deren Früchte als Sinnbild für Fruchtbarkeit galten.

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Holzart Fichte – Fichtenholz (Weichholz)

  • Erklärung: Die Fichte (Picea, piceus = „pech-, harzhaltig“) gehört zu den Nadelhölzern, wobei in Europa hauptsächlich das Holz der Gemeinen Fichte genutzt wird, da diese die einzige heimische Art ist. Sie ist ein Reifholzbaum und gehört zur Familie der Kieferngewächse (Pinaceae). Da das Kernholz weniger Wasser enthält als das Splintholz und kein gefärbter Kern (Farbkern) vorhanden ist, wird es als Reifholz bezeichnet. Aufgrund der rotbraunen schuppigen Rinde wird sie auch irrtümlich als Rottanne bezeichnet, denn sie zählt botanisch nicht zu den Tannen. Sie gehören zur Gattung der Kieferngewächse (Pinaceae), von denen ca. 50 Arten bekannt sind.Die Unterfamilie der Piceoideae wird ausschließlich von der Fichte gebildet.Sie hat nur einen einzelnen Stamm und ist immer grün. Die maximale Höhe wird mit 60m erreicht. Ihr Stamm hat einen Durchmesser von 1-2,5m. Ausnahmen bilden nur einzelne Arten, deren Stämme bis zu 4m Durchmesser erreichen. Sie wird in Mittellagen 200-300 Jahre alt und im Gebirge bis zu 500 Jahre.
  • Herstellung: Von der Fichte wird nur der Stamm für die verschiedensten Herstellungsformen verwendet.
  • Eigenschaften: Das Holz hat keine Kernfärbung und ist gleichmäßig hell. Die Farbgebung ist beim Frühholz gelblich- beim Spätholz rötlichweiß. Da es in heller Form zum vergilben neigt, erlangt es einen honiggelben Farbton. Das Kern- und Splintholz lässt sich farblich nicht unterscheiden. Da das Splintholz Nährstoffe und Wasser in die Baumkrone leitet, ist dies der aktive, untere Teil des Stammes eines Baumes. Im Laufe der Zeit verliert es jedoch die Leitfähigkeit und verändert sich zum Kernholz.Das Kernholz erhöht die Dauerhaftigkeit des Holzes, denn es enthält hauptsächlich farbige, phenolische Kernstoffe die die Zellwände sättigen. Damit kein Kapillaraustausch mehr möglich ist, verschließt der Laubbaum die Gefäße, die Wasser von den Wurzeln zu den Blättern leiten (Verthyllung). Somit ist Kernholz totes Holz.Die Harzkanäle und Harzgallen der Fichte sind sehr auffällig.Fichtenholz ist als Bau- und Konstruktionsholz gut geeignet, da es eine gering Dichte hat und sehr weich ist. Da es kaum witterungsbeständig ist, muss es für den Außenbereich mit chemischen Holzschutzmitteln behandelt werden. Es lässt sich gut streichen, beizen, lasieren, verkleben, schrauben, spalten, fräsen, bohren, schleifen etc.
  • Anwendung: Fichtenholz wird meistens für die Papier- und Zellstoffherstellung, als Brennholz und auch für den Bau von Möbeln und als Bauholz verwendet. Auch für die Herstellung von Musikinstrumenten wird es genutzt. Wenn es verleimt ist, wird es als Massivholzplatten oder Brettschichtholz verwendet. Es wird zu Holzwerkstoffen wie Spanplatten, Sperrholz, Faserplatten und Leimholz verarbeitet.
  • Geschichte: Entstanden ist die Gattung der Picea in Nordamerika, dem Paläozän Montanas (USA), denn dort fanden sich die ältesten Pollen und molekularbiologischen Daten.Vermutungen ergeben, dass der zeitliche Ursprung in der späten Kreidezeit oder im frühen Tertiär liegt.Nach dem Raubbau im 18. Jahrhundert wurde die Fichte auf den kahlen Flächen angebaut. Da sie sehr anspruchslos ist, gedieh sie recht gut und ist nun er bedeutendste Holzlieferant.Die großen Schnitthölzer kommen aus Osteuropa und Skandinavien. Teilweise wird Fichtenholz auch aus Nordamerika importiert.Da die Fichte immergrüne Nadeln trägt, ist sie neben der Tanne, sehr beliebt als Weihnachtsbaum.Bei den Zimmerleuten wird sie heute immer noch gerne als Richtbaum benutzt.

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MDF-Holz – mitteldichte Holzfaserplatten

  • Erklärung: Die Mitteldichte Holzfaserplatte ist die Bezeichnung für einen Holzfaserwerkstoff
  • Herstellung: Das Restholz (Altholz) von Tanne, Kiefer oder Fichte aber auch Buche und Eucalyptus, Akazie und Gummibaum wird je nach Verfügbarkeit zunächst zerhackt (Hackschnitzel) und gesiebt. Die Hackschnitzel werden danach durchgepustet (Trockenreinigung) um sie von Schwerkörpern zu befreien. Mit Hilfe von Wasser (Nassreinigung) werden die Hackschnitzel im Anschluss von Steinen, Sand und Dreck befreit um danach zu sehr kleinen Fasern zerkleinert zu werden.Hierzu werden die Hackschnitzel ohne Druck bei bis zu 100°C in einem Vordämpfbehälter geschmort, damit sich die Hackschnitzel später besser zerfasern lassen. Von dort werden die Schnitzel auf dem Weg zum Kocher mit Sägespänen vermengt.Damit das Wasser herausgepresst werden kann, wird der entstandene Brei auf einer Schneckenwendel, die sich stetig verengt, zu einem Pfropfen gepresst um so im Kocher per Dampfdruck bei 6-10 bar für 2-4 Minuten „gekocht“ zu werden. Mittels einer Förderschnecke geht es weiter in einen Zerfaserer (Refiner).Im Refiner werden die Hackschnitzel von zwei Mahlscheiben mit Rillen zermahlen und über eine „Blasleitung“ in den Trockner geblasen.Da die Zerfaserung nun stattgefunden hat, trocknet man die entstandenen Fasern in einem Trocknungskanal der pneumatisch mit einem heißen Abgasstrom betrieben wird. Dieser Abgasstrom wird mit Rauchgasen oder Brenner beheizt. Nach der Trocknung wird der Faserstoff per Zyklone hinausbefördert.Jetzt werden die Faserstoffe „Beleimt“. Hierbei gibt es drei Möglichkeiten:1. Das älteste Verfahren ist eine Mischerbeleimung, die aber zu Leimflecken führen kann:
    Die Faserstoffe werden in einen „Mischer“ mit Mischarmen gegeben. Der Leim wird entweder über die Außenwand oder am Ende der Paddel (Mischarme) zu den Faserstoffen gegeben. Damit das Gemisch nicht aushärtet, werden die Mischer gekühlt, denn die Vernetzung soll erst später unter Hitzeeinwirkung stattfinden. Anschließend wird der mit Leim vermengte Faserstoff zum entfeuchten mit einem warmen Luftstrom zum Formen und Pressen weiterbefördert.2. Das häufigste Verfahren, die Blow-Line Beleimung, die eine hohe Menge Leim erfordert:
    Anders als bei der Mischerbeleimung wird hier der Leim direkt in der Zuleitung hinzugegeben. Dass bei diesem Verfahren die Leimaushärtung an der Faseroberfläche stattfindet wird akzeptiert, weil die Restfeuchte für die Pressung ausreichend ist. Der Nachteil besteht darin, dass die Reißfestigkeit durch die Behandlung im Trockner nachlässt und daher mehr Leim benötigt wird.3. Das modernste aber auch teuerste Verfahren, die Trockenbeleimung, mit niedrigem Leimbedarf jedoch hohen Investitions- und Betriebskosten:Dieses Verfahren kann derzeit nur in den wenigsten Anlagen angewendet werden, da der Leim mit sehr feinen Düsen auf die trockenen Fasern gesprüht wird. Aus diesem Grund ist deutlich weniger Leim notwendig. Dennoch muss auch hier der mit Leim vermengte Faserstoff mit einem warmen Luftstrom zum entfeuchten weiterbefördert werden, damit die Feuchtigkeit vermindert werden kann um später die Platten pressen zu können.Als Bindemittel werden Klebstoffe wie Harnstoff-Formaldehyd-Harz verwendet. Um diese zu verstärken greift man auf Melamin oder Phenol zurück, damit die Feuchtbeständigkeit verbessert wird. Um die gesetzlichen Vorgaben der Formaldehydemission besser eingehalten zu können, reduziert man den molaren Anteil von Formaldehyd gegenüber dem Harnstoff. Harnstoff wird benötigt, um die Formaldehydemission der fertigen MDF-Platte zu verringern. Damit Formaldehydleime schneller gebunden werden können, greift man zur Härtung auf Ammoniumsulfat oder Ammoniumnitrat in sehr geringen Mengen zurück.Der „Faserbrei“ gelangt nun zur Streustation. Hier wird der „Faserbrei“ mittels mechanischer Streuköpfe auf Bänder aufgebracht um eine homogene „Fasermatte“ zu erhalten. Früher wurde dieser Vorgang mit Vakuumstreuungen ausgeführt, wobei zusätzliche Abfräswalzen notwendig waren um die Matte zu glätten und überschüssiges Material abzusaugen.Die heutigen Streuköpfe arbeiten wesentlich energieeffizienter und die Fasermatte wird deutlich gleichförmiger. Somit muss die Matte zum Schluss lediglich mechanisch angepasst und geglättet werden.Nach der Streuung gelangt die Matte auf eine Formstraße aus Walzen oder Panzerketten. Dort wird die Feuchtigkeit gemessen und die Matte gewogen um anschließend in der Vorpresse kalt gefestigt zu werden. Somit verringert sich die Dicke, die Gefahr der Schadhaftigkeit und die Heißpressen können besser gefüllt werden. Teilweise werden die Fasermatten hier schon besprüht um die Oberfläche qualitativ zu verbessern oder auch erwärmt, je nach gewünschtem Endprodukt. Die Seitenränder werden abgeschnitten (Mattenbesäumung) und diese Reste werden zurück in die Streumaschine gegeben.Der nächste Schritt vor der Endbearbeitung ist das Heißpressen.Es gibt 2 Möglichkeiten, zum einen die Ein- oder Mehretagen-Taktpressen, zum anderen die kontinuierlichen Pressen.

    Bei der 1-Etagen-Taktpressung wird mit 230°C gearbeitet. Das Material wird beidseitig mit einer Pressplatte versehen und in die Presse gegeben. Dort gibt die vorgewärmte untere Platte die Hitze an die Fasermatte weiter. Zusätzlich wird mit Dampfstoß gearbeitet um die Kondensierung zu verbessern. Somit zieht die Hitze durch die Fasermatte und das Wasser kondensiert an der oberen Platte.

    Die Mehretagen-Taktpressen schließen gleichzeitig, damit die Pressdauer und Qualität der Platten gleich bleibt. Die Pressdauer kann bei dieser Methode länger sein, denn es wird nur mit 150°C-200°C gearbeitet.

    Wird die kontinuierliche Presse verwendet, arbeitet diese mit Pressplatten oder mit Pressbändern mit denen die Wärme und der Druck weitergegeben werden. Als Unterstützung für das Pressband dient ein Rollenteppich, Stabteppich oder ein Ölpolster. Werden Pressplatten verwendet, werden diese mit Thermalöl (eine seltene Dampfart) unterstützt. Bei dieser Form der Pressung erreicht man eine Plattenstärke von 60mm-1,5mm.

    Zum Schluss werden die Ränder der Platten beschnitten und besäumt. In der Qualitätskontrolle wird die Dicke (selten auch die Profildichte und Restfeuchtigkeit) gemessen, auf Spalten geprüft und jede Platte gewogen. Ehe die Platten gelagert werden, müssen sie abkühlen wozu sie in sogenannte „Kühlsterne“ verbracht werden. Anschließend werden die Platten in einem Reifelager für bis zu 3 Tage untergebracht. Dadurch verändert sich die Dicke der Platten sodass sie nach dem „Reifen“ auf Kalibriermaschinen geschliffen werden müssen. Ehe die Platten ausgeliefert werden, werden sie noch in die gewünschten Maße geschnitten. Der dabei entstandene Ausschuss und Abfall wird aufgefangen und für die Energieerzeugung wiederverwertet.

  • Eigenschaften: Die Dichte dieser Platten ist sehr hoch, somit sind sie sehr biege- und bruchfest. Die Oberfläche ist sehr fein, dicht und glatt. Jedoch sind sie sehr Schmutz- und Fettanfällig, wenn die Oberfläche nicht versiegelt wird.Da es sich um einen Naturwerkstoff handelt, kann sich eine Ausgleichsfeuchte bilden, d.h. das die Umgebungsfeuchtigkeit aufgenommen wird wie z.B. Luftfeuchtigkeit und Wasserdampf. Genannt Hygroskopie.Durch diverse Zusatzstoffe erhalten MDF-Platten Eigenschaften wie z.B. Formbarkeit, Feuchteresistenz, Resistenz gegen biologische Schadensfaktoren (Pilze, Termiten) und Feuerschutz. Um die Platten in tropischen Gefilden vor z. B. Termiten und Pilze zu schützen, werden Insektizide oder Fungizide in Form von Chrom- und/oder Bor-haltigen Schutzmitteln zugegeben.Die Platten lassen sich gut Verschrauben (Achtung bei Kanten, dort könnten sie sich spalten), Fräsen, Bohren, Schleifen, Lackieren und Streichen, Furnieren, Belegen, Beschichten und Bedrucken.
  • Anwendung: MDF-Platten werden für den Innenausbau, für Türen, Möbel, gebogene Theken, im Ladenbau und in sehr dichter Form auch für Laminatfußböden verwendet.
  • Geschichte: In Amerika wurden in den 70-er Jahren die ersten mitteldichten Faserplatten entwickelt. 1973 begann die ehemalige DDR mit der Produktion der ersten MDF-Platten, deren Nachfrage seither stetig steigt. Mittlerweile sind MDF-Platten die meist verbreiteten Holzwerkstoffprodukte.

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Spanholz – Spanplatten

  • Erklärung: Die Spanplatte ist der bekannteste Holzspanwerkstoff. Sie wird auch als Flachpressplatte bezeichnet und besteht aus 3-5 Fach geschichteten und gepressten großen Spanplatten. Die Späne, die hierzu verwendet werden, haben verschiedene Größen und wurden beleimt. Der Kern dieser Platten besteht aus grobem Span, wohingegen die äußerste Schicht aus sehr feinem Span besteht (sie sind wurf- und windgeschüttet). Im Gegensatz zu Vollholz ist die Konsistenz viel schwächer und sie sind weniger in der Länge als auch in der Breite belastbar.
    Einschichtige Spanplatten bestehen nur aus einer homogenen Masse von Spänen und Leim.
  • Herstellung: Für die Herstellung benötigt man Holzreste in verschiedenen Größen. Kleine Späne für die Außenschicht, größere Holzstücke für den Kern. Um die Masse zu verkleben werden Holzleime und Zementmilch verwendet, für die Pressung Treib- und Netzmittel, denen noch Feuer- oder Pilzschutzmittel zugefügt werden können, je nach späterem Einsatzgebiet.
    Um eine stabile Spanplatte mit glatter Oberfläche zu erhalten, werden einige Materialien nachträglich in einem Zerfaserer (Refiner) zerkleinert. Im Refiner werden die Späne von zwei Mahlscheiben mit Rillen zermahlen. Teilweise werden auch Spezialmühlen eingesetzt. Anschließend wird die Masse über eine „Blasleitung“ in einen Trockner geblasen.
    Da die Zerfaserung nun stattgefunden hat, trocknet man die entstandenen Fasern in einem Trocknungskanal der pneumatisch mit einem heißen Abgasstrom betrieben wird. Dieser Abgasstrom wird mit Rauchgasen oder Brenner beheizt. Nach der Trocknung werden die Späne nach Größe in einem „Sichter“ sortiert. Sind die Stücke noch zu groß, werden diese entweder erneut zerfasert oder als Brennstoff genutzt.Jetzt werden die Faserstoffe „Beleimt“. Die Faserstoffe werden in einen „Mischer“ mit Mischarmen gegeben. Der Leim wird entweder über die Außenwand oder am Ende der Paddel (Mischarme) zu den Faserstoffen gegeben. Damit das Gemisch nicht aushärtet, werden die Mischer gekühlt, denn die Vernetzung soll erst später unter Hitzeeinwirkung stattfinden. Anschließend wird der mit Leim vermengte Faserstoff zum entfeuchten mit einem warmen Luftstrom zum Formen und Pressen weiterbefördert.
    Als Bindemittel werden Klebstoffe wie Harnstoff-Formaldehyd-Harz verwendet. Um diese zu verstärken greift man auf Melamin oder Phenol zurück, damit die Feuchtbeständigkeit verbessert wird. Um die gesetzlichen Vorgaben der Formaldehydemission besser eingehalten zu können, reduziert man den molaren Anteil von Formaldehyd gegenüber dem Harnstoff. Harnstoff wird benötigt, um die Formaldehydemission der fertigen Spanplatte zu verringern. Damit Formaldehydleime schneller gebunden werden können, greift man zur Härtung auf Ammoniumsulfat oder Ammoniumnitrat in sehr geringen Mengen zurück.
    Der „Spanbrei“ gelangt nun zur Verpressung. Hier wird die Masse mit einer Windwurfmaschine auf das Förderband aufgebracht. Somit wird gewährleistet, dass die groben Späne in der Mitte und die feinen Späne an der Oberfläche platziert werden.
    Diese Pressen können bis zu 70m lang sein und die Ober- und Unterseite besteht aus beheizten Endlos-Stahlbändern. Neben den Presszylindern und Rollstäben, die über die komplette Breite der Presse reichen, besteht so eine Presse auch noch aus einem Heizsystem das zweigeteilt für den oberen und unteren Bereich benötigt wird.
    Um den Widerstand zwischen dem Stahlband und den Heizplatten zu verringern sind die Rollstäbe sehr wichtig. Gleichzeitig garantieren diese Stäbe die ebenmäßige Wärmeverteilung. Bei der Pressung wird mit ca. 230°C gearbeitet, damit der Leim abbindet.
    Zum Schluss werden die Ränder der Platten beschnitten und besäumt und in die gewünschte Länge geschnitten. Der dabei entstandene Ausschuss und Abfall wird aufgefangen und für die Energieerzeugung wiederverwertet. Ehe die Platten gelagert werden, müssen sie abkühlen wozu sie in sogenannte „Sternwender“ verbracht werden. Dadurch verändert sich die Dicke der Platten sodass sie anschließend auf Kalibriermaschinen geschliffen werden müssen.
  • Eigenschaften: Sie sind sehr kostengünstig, nicht wasserfest und müssen entsorgt werden, da sie nicht in Öfen verfeuert werden dürfen.
  • Anwendung: Messe-, Laden-, Bühnen-, Möbel-, Hausbau. Als Bodenbelag, Möbel, Verpackung, Wände, Fertighäuser.
  • Qualitätskriterium: Werden die Platten aus langen, schlanken, richtungsorientierten Holzspänen hergestellt, spricht man von Langspanplatten, die deutlich stabiler und elastischer sind als normale Spanplatten.
  • Geschichte: Damit die Reste aus Holzproduktionen besser verwertet werden können, erfand in den 30-er Jahren der Unternehmer und Erfinder Max Himmelheber die Spanplatte. Somit konnte die Resteverwertung um 40% auf 80% gesteigert werden.Fred Fahrni konzipierte zum Ende der 30-er Jahre die Basis zur Entwicklung der NOVOPAN-Spanplatte. Dafür erhielt er die Würde eines Ehrendoktors von der Eidgenössischen Technischen Hochschule (ETH) in Zürich. Somit entstand in der Schweiz auch das weltweit erste NOVOPAN-Werk, in der dreischichtige Spanplatten im Großformat hergestellt wurden.
    Von der Erfindung Herr Himmelhebers bis heute hat sich die Herstellung der Spanplatte nicht wesentlich weiterentwickelt. Lediglich für die Pressung wurden Contiroll-Anlagen erfunden. Durch diese Anlagen wurde die Produktion um 50% verbessert. Auch bei den Leimen gab es deutliche Verbesserungen um den heutigen Umweltvorschriften zu entsprechen. Des Weiteren wurde ein Verfahren entdeckt mit dem sich das Gewicht der Platten um 30% reduzieren lässt. Damit dies möglich ist, wird der Holzkern durch Styropor ersetzt. Ein weiterer positiver Aspekt ist, dass sich die Menge von Holz und Leim bei dieser Produktionsmethode verringert. Dieses Projekt entstand bei BASF und wurde auch patentiert.Weil ca. ¼ der Sägespäne aus der Holzwerkindustrie in der Zwischenzeit für die Herstellung von Holzpellets als Brennmaterial benötigt werden, hat die Spanplattenindustrie einen ernsthaften Rivalen erhalten.
    In der deutschen Holzwerkstoffindustrie ist die Spanplatte das bedeutendste Produkt. Daher ist Deutschland auch der größte Hersteller dieser Holzwerkstoffe europaweit.

Alle Holzarten

Quellenverzeichnis:

http://www.materialarchiv.ch

http://de.wikipedia.org/wiki/Ahornholz

http://de.wikipedia.org/wiki/Birkenholz

http://de.wikipedia.org/wiki/Birnen

http://de.wikipedia.org/wiki/Buchenholz

http://de.wikipedia.org/wiki/Ebenholz

http://de.wikipedia.org/wiki/Eichen

http://de.wikipedia.org/wiki/Fichtenholz

http://de.wikipedia.org/wiki/Mitteldichte_Holzfaserplatte

http://www.materialarchiv.ch/detail/1121#/detail/657/mitteldichte-faserplatten

http://de.wikipedia.org/wiki/Hygroskopie

http://de.wikipedia.org/wiki/Spanplatte

http://de.wikipedia.org/wiki/Holzspanwerkstoff